Qualität und Produktivität gesteigert – Energiekosten reduziert
Schweikart lackiert mit Höcker Polytechnik
Qualität und Produktivität gesteigert – Energiekosten reduziert
Das was Holz kann, würden viele andere Werkstoffe gerne können. Holz bietet unendlich viele Bearbeitungs- und Einsatzmöglichkeiten, ist nachhaltig und langlebig. Und wenn man diese wunderbaren Eigenschaften mit modernster CNC-Technik kombiniert, sind Holzkomponenten mit einem ganz besonderen Charme das Ergebnis. Sie sind präzise geschnitten, perfekt gebogen und je nach Einsatzzweck auch gerne mal lackiert.
Die 1976 gegründete Firma Schweikart hightech Holzteile GmbH aus Sulz a.N. fokussiert sich seit vielen Jahren auf den Einsatz modernster CNC-Technik. Hier werden Komponenten aus Verbundmaterial und Massivholz hochpräzise mit einer enormen Fertigungstiefe entwickelt, gefertigt und veredelt. Gefertigt werden sowohl Unikate als auch Serien. Auf gut 3.500 m2 Betriebsfläche arbeiten acht 4- und 5-Achs-Fräsen sowie eine umfangreiche Peripherie wie z.B. Sägen, Kantenverleimer oder Pressen zur Oberflächenfolierung. Der Automatisierungsgrad ist sehr hoch, so dass 25 gut geschulte Mitarbeiter für den reibungslosen Betrieb genügen.
Hochwertige Lackierungen für CNC gefertigte Möbelteile
Die CNC-Technik ist auf dem neuesten Stand, doch in den letzten Jahren stiegen die Qualitätsansprüche bei den Oberflächenqualitäten. Eine professionelle Lackierkabine mit Trockenraum sollte Lackierergebnisse auf Industrieniveau liefern. Die Lackierkabine sollte so kompakt sein, dass sie sich problemlos in die Werkstatt integrieren lässt, den Arbeitsschutz der Mitarbeiter gewährleistet und Schweikart das Lackieren hoher Stückzahlen ermöglicht. Der Betrieb der Anlage sollte dabei möglichst energieeffizient sein.
Die Höcker Polytechnik GmbH bot hier die beste Lösung. Neben Lösungen wie Filteranlagen, Entstaubern oder Brikettierpressen entwickeln und fertigen die Höcker Profis aus dem niedersächsischen Hilter a.T.W. Spritzstände und Lackierkabinen für das Holzhandwerk und die Möbelindustrie. Jeder Anwendungsfall erfordert individuelle Lösungen. Höcker bietet von ultrakompakten, kombinierten Trocken- und Lackierkabinen bis zu XXL Lackierlösungen mit Lackiervorbereitung, Lackierbereichen, Trockenräumen und integrierter Fördertechnik ein umfassendes Programm.
Eugen Schmidt, Projektleiter von Höcker Polytechnik, begleitete Schweikart durch alle Phasen des Projektes: „Die Anforderungen an die neue Lackierlösung waren hoch. Es sollten sowohl hohe Volumina lackiert werden können als auch Lackierobjekte bis zu einer Größe von 4,5 m x 1,5 m. Da verschiedene Lacktypen verarbeitet werden, ist sowohl die Belüftung als auch die Absaugung beim Lackieren besonders gefordert; ebenso ist ein Trockenraum mit unkompliziert variierbaren Temperaturen besonders wichtig. Nur so lassen sich höchste Oberflächenqualitäten gewährleisten. Nach einiger Planung fanden Walter Schweikart und das Höcker Team eine Lösung die mit den bestehenden Prozessen harmoniert und auch die Höcker Energiesparfeatures integriert. Seit einigen Monaten läuft die neue Lackierkabine im Alltagsbetrieb. Die Oberflächenqualitäten überzeugen, die Kabine ist flexibel einsetzbar und sie erlaubt auch das Lackieren und Trocknen größerer Serien. Das war wirklich ein schönes Projekt mit einer vertrauensvollen und vor allem produktiven Zusammenarbeit.“
3-Zonen Lackierzentrum auf 50 m2
Für den neuen Lackierbereich wurde ein optimales Umfeld geschaffen. Der 200 m2 große Oberflächenbereich wurde im Vorfeld renoviert und befindet sich in direkter Nähe zur Werkstatt – ist aber räumlich getrennt. Hier befindet sich auf gut 50 m2 das neue Höcker 3-Zonen Lackierzentrum.
Die Lackierkabine bietet mit einer nutzbaren Gesamtfläche von 10,0 m x 4,0 m x 2,6 m ein komfortables Raumangebot sowohl für große Lackierobjekte als auch Arbeitsplätze für zwei Lackierer im Parallelbetrieb. In einem abtrennbaren Kabinenraum werden Beschichtungsarbeiten mittels Trommel- und Tauchlackierung erledigt. Dank SPS-Steuerung können die jeweiligen Bereiche einzeln oder auch parallel betrieben werden.
Zur Trocknung sperriger Lackierobjekte kann die gesamte Lackierkabine genutzt werden. Das schafft zusätzliche Flexibilität.
Schweikart verarbeitet lösemittelhaltige 1K und 2K Lacke, die eine hohe Belastung für das Filtermaterial in Lackierkabinen darstellen. Ein Faltkartonfilter an der stirnseitigen Absaugwand fungiert daher als Vorfilter und fängt einen Großteil des Farbnebels ein. Das folgende Filterfließ bildet die nächste Filterstufe und sammelt weitere Partikel. Als finale Filterstufe arbeitet ein Taschenfilter in der Lüftungszentrale. Mit diesen drei Filterstufen werden die gesetzlichen Anforderungen an den Emissionsschutz erfüllt und der Verschleiß der Anlagenkomponenten erheblich gemindert.
Konstante Lackierumgebung für höchste Oberflächenqualitäten
Der Lackierraum wird je nach Betriebsart mit bis zu 20.000 m3/h gefilterter Frischluft versorgt und der Kabinendruck mittels eines Sensors überwacht. Mit einem Blick kann sich der Bediener über den aktuellen Kabinendruck informieren und ihn auf den gewünschten Anwendungsfall anpassen. Der Lackierer profitiert von einer konstanten Lackieratmosphäre – egal, ob neue Filter eingesetzt werden oder sie schon etwas länger im Einsatz sind. Und da man trotz der Vorfilter und der Technik nicht um den Filterwechsel umher kommt, signalisiert die Steuerung in Abstimmung mit der Drucküberwachung frühzeitig den richtigen Termin für den Filterwechsel. Frequenzumrichter passen die Drehzahl der Ventilatoren um Zu- und Abluftbereich stufenlos an. Die Kombination aus dem effizienten Wirkprinzips des Frequenzreglers mit Sensoren und Steuerungstechnik reduziert den Strombedarf spürbar.
Sämtliche Einstellungen sind leicht per Panel bedienbar und gut zugänglich. Das, was automatisierbar ist, wird automatisiert. Das reduziert den Energiebedarf im Lackierbereich erheblich und ist ökonomisch sinnvoll. Eine optimale Ausleuchtung des Raumes ist für die Qualität des Lackierprozesses wichtig. Hier kommen energiesparende LED-Leuchten zum Einsatz.
Wärmerückgewinnung reduziert Betriebskosten
Entscheidend für das Lackierergebnis ist neben der zuverlässigen Absaugung des Oversprays und der Lackierdämpfe eine konstante Temperatur im Lackier- und Trockenbereich. Auch das wird automatisiert gesteuert. Die integrierte Wärmerückgewinnung mittels eines Rotationswärmetauschers ist mit hohem Wirkungsgrad (>60%) ausgestattet und liefert so bis zu 172 kW Wärmeleistung. Die wertvolle Wärmeenergie der Abluft bleibt weitgehend erhalten und wird über einen Wärmetauscher in den Wärmekreislauf zurückgeführt. Damit wird die Außenluft soweit vorerwärmt, dass der nachgeschaltete Nacherhitzer letztlich nur geringe Heizleistung anfordert, um die Zuluft im Lackierbereich auf ideale 20 °C und für die Trocknung je nach verwendetem Lacktyp auf bis zu 50°C zu erwärmen. Das senkt die Heizkosten spürbar und spart so im Jahresverlauf einige Tausend Euro.
Höcker Polytechnik spielte hier ihre Stärken im Steuerungsbereich voll aus. Die Ressourcen Strom und Heizenergie werden sensorgestützt, kontrolliert und bewusst eingesetzt.
Mit dem neuen Höcker Polytechnik Lackierzentrum konnte Schweikart seine Ziele im Oberflächenbereich umsetzen. Die Lackierqualität wurde weiter optimiert und ist nun auf konstant hohem Niveau, es ist ein höherer Lackierdurchsatz möglich und der Energieeinsatz bei Strom- und Heizkosten wurde relativ gesenkt. Walter Schweikart, Inhaber der Schweikart hightech Holzteile GmbH, freut sich nach einigen Wochen Praxisbetrieb über das gelungene Projekt: „Wir beschlossen 2018, dass wir auch im Oberflächenbereich einen weiteren Schritt nach vorne machen wollten. Wir setzen verschiedene Lackierverfahren ein, und es müssen sowohl Unikate als auch größere Serien lackiert werden. Das stellt besonders hohe Anforderungen an die Flexibilität einer solchen Kabinenlösung. Zusammen mit Eugen Schmidt von Höcker Polytechnik sind wir das Projekt angegangen und haben die für uns beste Lösung gefunden. Mit der 3-Zonen Kabine können wir den Lackier- und Trockenbereich individuell anpassen und sowohl sperrige Lackiergüter als auch hohe Serien problemlos lackieren und trocknen. Die Oberflächenqualität konnte weiter gesteigert werden, und unsere Lackierer haben nun eine optimale Arbeitsumgebung. Mir war es besonders wichtig, dass all das mit einem nachhaltigen Ansatz verfolgt wird und Ressourcen geschont werden. Das reduziert unsere Energiekosten und ist natürlich auch gut für die Umwelt. Ansonsten war die Zusammenarbeit mit dem Höcker Team angenehm und auch die Montage verlief reibungslos. Das Projekt war für uns ein Erfolg.“
Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 600.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten „Einzelabsaugungen“ im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es über 200 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 55.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut – ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter, im Zweitwerk in Bad Laer und im dritten Werk in Niederschlesien, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.
Kontakt
Höcker Polytechnik GmbH
Heiner Kleine-Wechelmann
Borgloher Straße 1
49176 Hilter a.T.W.
05409 405 0
info@hpt.net
http://www.hoecker-polytechnik.de
Bildquelle: @Schweikart
